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Oberste Maxime: Energieeffizienz

von | 30.11.2022 | IHK

Mit 75.000 Tonnen Flüssigeisen im Jahr gehört ACO Guss als hochtechnisiertes Unternehmen mit Stammsitz in Kaiserslautern zu den führenden Eisengießereien Europas. Ein Unternehmen mit hohem Energieverbrauch, das schon seit Langem nachhaltige Ziele verfolgt.

Die Gießerei, die auf das Jahr 1897 zurückgeht, ist seit 1997 Teil der inhabergeführten ACO-Gruppe. Sie beliefert zum einen die ACO-Gruppe mit Gussteilen, die man „auf der Straße“ findet (Kanaldeckel, Einläufe, Schachtabdeckungen). Zum anderen hat sie sich in den vergangenen 25 Jahren zu einem geschätzten Partner für Industriekunden als Spezialist für Form- und Strangguss entwickelt. Das Familienunternehmen ACO wurde 1946 gegründet, wird heute von der zweiten und dritten Generation geführt und hat seinen Sitz auf dem Gelände der ehemaligen Gießerei Carlshütte in Schleswig-Holstein.

„Wir haben am Standort Kaiserslautern bereits vor über 20 Jahren von Koks auf Elektroinduktionsöfen umgestellt, um die metallischen Schrotte zu hochwertigem Flüssigeisen zu schmelzen“, so ACO-Guss-Geschäftsführer Stefan Weber. „Das heißt, wir haben in der Produktion einen physikalisch bedingten, sehr hohen Stromverbrauch, der kaum optimiert werden kann. Was wir aber optimieren können, ist das Zusammenspiel der Anlagen innerhalb der Prozesse.“

Energieplan sorgt für Transparenz

Deshalb gibt es in Kaiserslautern seit 2019 ein thermodynamisches Modell des gesamten Werks, einen Plan, der deutlich zeigt, wann wo welche und wie viel Energie fließt. „Daraus leiten wir schrittweise einzelne Nachhaltigkeitsprojekte ab. Wir haben in den vergangenen Jahren viel Geld in moderne Software investiert, um Transparenz rund um das Geschehen an unseren vier Öfen, aber auch im restlichen Betrieb zu schaffen. Nur was gemessen wird, kann auch verändert werden“, so Weber. Elektronisch überwacht und visualisiert wird nicht nur der Stromverbrauch der Öfen, sondern auch Schmelztemperatur, Schmelzzeit und das Gewicht des Schmelzguts.

Neben den Schmelzöfen werden sämtliche anderen Betriebsteile elektronisch überwacht, um den Energiezu- und -abfluss zu messen. Vordringlich war der Stromverbrauch, doch auch bei Druckluft, Gas, Wasser und Abwasser erschließen sich dank der Messungen zahlreiche Sparpotenziale. „So kamen wir beispielsweise auf einen Kompressor, der durch seinen hohen Wasserverbrauch bei der Kühlung aufgefallen war und der dadurch auch viel Abwasser produziert hat. Aktuell wird er durch ein frequenzgesteuertes Aggregat ersetzt, das erhebliche Strom- und Wassereinsparungen verspricht“, erläutert Weber. „Mit den neuen Kompressoren werden wir unseren Stromverbrauch um circa 60.000 Kilowattstunden pro Jahr reduzieren können. Das schlägt sich auch in der Nachhaltigkeitsbilanz nieder; die CO2-Emissionen werden sich um etwa 94 Tonnen verringern. Auch ökonomisch ist das Projekt interessant, da sich durch die Einsparungen beim Abwasser und Strom die Kompressoren in rund zwei Jahren amortisiert haben werden.“

Gießereitypisch nutzt der Betrieb die Abwärme seiner Schmelzöfen. Das gestaltet sich schwieriger als gedacht, denn obwohl das Eisen bei gut 1.500 Grad geschmolzen wird, liegen die Temperaturen in den nutzbaren Abwärmeströmen bei nur 70 Grad und darunter. „Wir teilen deshalb gerade den gemeinsamen Kühlkreislauf für Öfen und Trafos in zwei getrennte Kreisläufe, sodass wir die unterschiedlichen Temperaturniveaus der Abwärme der jeweiligen Aggregate in Zukunft besser zum Heizen unserer Hallen einsetzen können“, berichtet der ACO Guss-Geschäftsführer stolz vom aktuellen Großprojekt zur Energieeffizienz. „Mit dem Abwärme-Projekt können 60 Prozent der aktuell erforderlichen Heizwärme eingespart werden. Auch das spiegelt sich in der CO2-Bilanz wider; fast 500 Tonnen CO2 können eingespart werden. Trotz hoher Investitionen erwarten wir auch hier eine Amortisationsdauer von rund zwei Jahren.“

Tourismus Alf Schulz

Den gesamten Betrieb energetisch im Blick:
Stefan Weber, Geschäftsführer bei ACO Guss.

Auch Ersatzinvestitionen sparen Energie

Die komplette Sandaufbereitung ist seit 2018 das größte Modernisierungsvorhaben, das am Ende rund vier Millionen Euro kosten wird. Dazu Weber: „Aktuell bauen wir an neuen Silos und neuen  Förderbändern, die wir von 30 auf jetzt acht reduzieren konnten. So können wir nicht nur jede Menge Strom einsparen, sondern auch Emissionen verhindern. Hier zeigt sich, dass auch reine Ersatzinvestitionen hohe Einsparpotenziale bergen, wenn man sie unter Energieeffizienz-Gesichtspunkten plant.“

Von der Politik wünscht sich Weber als Verantwortlicher in einer energieintensiven Branche, dass das Energieangebot wieder erhöht und nicht künstlich gedrosselt wird. „Nur so bleiben wir wettbewerbsfähig. Aber wenn man konventionelle Kraftwerke abschaltet und gleichzeitig mit dem Ausbau der erneuerbaren Energien nicht vorankommt, die ja auch nicht durchgehend verfügbar sind, dann verknappt man das Angebot, und die Preise werden immer weiter durch die Decke gehen.“

ACO Guss in Zahlen

Stammsitz Kaiserslautern mit rund 380 Beschäftigten

1946 gegründet von Josef-Severin Ahlmann

5.200 Beschäftigte in mehr als 40 Ländern

30 Produktionsstandorte in 15 Ländern

über 1.000 Millionen Euro Jahresumsatz

Produkte: Gussteile für Infrastruktur, Anlagen und Maschinenbau, Bahntechnik, Pumpen und Hydraulikindustrie, Fahrzeug- und Landmaschinenbau.

🌐 www.aco-guss.com 

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Marion Raschka
Marion Raschka

Freie Wirtschafts-Journalistin für IHK Interaktiv und das Wirtschaftsmagazin Pfalz.

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